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“今年1~10月，煉油累計加工損失率為0.37%，與2011年同期相比，下降了0.01%，在總部排第三名�！苯眨孟拿療捰头植總髁顺鰜�。
加工損失率是煉油企業一個重要技術指標，反映了企業的原油加工技術和管理水平，對企業經濟效益影響極大。為此，茂名石化煉油分部成立了專門攻關小組，加大技術攻關力度，找準加工損失率高的關鍵點，一項項整改，想方設法將加工損失率降到最低。其中，科技攻關、技術創新和信息化成為茂名石化依靠科技降低煉油加工損失率的三大“法寶”。
“0.01%這個數值雖然極小，但是對于煉油企業來說，影響可謂極大。如果按今年加工1200萬噸原油來算，下降0.01%意味著減少了1200噸原油損失，增效620萬元�！睙捰头植可a管理處副處長陳遠文精確地計算著。
科技攻關成為“夜明珠”
茂名石化煉油加工損失率2006年是0.86%，經過連續幾年的精細化管理，實現了加工損失率每年降一個臺階，2011年更是突破了集團公司專家組測評得出的0.39％的理論最低值，達到了歷史最好水平0.38%。
“加工損失率高的關鍵是生產過程中仍然存在跑冒滴漏的現象。今年是深化精細管理年，我們借著此次東風，大力開展科技攻關，讓科技攻關成為降低加工損失率的‘夜明珠’。”由煉油分部副經理關志鵬牽頭組建的降低加工損失率攻關小組確定了工作思路。于是，攻關小組通過優化工藝流程、增上能源回收項目、適時調整工藝指標等技術措施，降低油氣損失，帶動了加工損失率的大幅下降。
降低加工損失率攻關小組在廠區四處巡查跑冒滴漏，要求每套裝置及時處理泄漏點，一點一滴回收，杜絕跑冒滴漏造成的現象發生。
此外，煉油分部在今年制訂完善了《熱聯合管理考核辦法》、《伴熱蒸汽管理制度》等節能管理規定，進一步加強檢查與考核，督促車間認真抓好裝置間深度熱聯合、蒸汽伴熱、疏水器和管線保溫等管理工作，減少燃料和蒸汽消耗，同時細化管理，為廠內4200多個疏水閥實施掛牌管理制度。
一點一滴回收的數量雖小，日積月累，卻能集腋成裘，贏得了更大的收益。管理到精細不僅打開了工作的思路，也造就了職工認真、細心、節約的工作態度。
技術創新成為“金鑰匙”
技術創新推動了煉油分部挖潛增效的不斷深入。熱聯合項目打破了單套裝置優化的局限，開創了裝置與裝置之間、廠際之間優化的先例；蒸汽代油項目逆向思維，提倡多用蒸汽，從而停下加熱爐，減少燃料油用量。這些技術創新讓煉油人嘗到了科學技術的甜頭，也讓他們感受到了科學技術產生的力量。
今年以來，煉油分部面臨著嚴峻考驗：一方面是國際原油價格的高位震蕩的影響，另一方面是提升技術指標的困難。為此，茂名石化按照“充分發揮每一滴油的最大價值”要求，拓寬“分子煉油”思維，鼓勵廣大干部職工創新思路，降損創效。
為進一步“吃干榨凈”煉廠干氣，今年以來，針對碳三是液化氣的主要組分，而臨氫裝置干氣含碳三以上組分較多，很適合回收為液化氣。
煉油分部通過局部流程改造，回收其中的液化氣組分。其中一號加氫低壓瓦斯高達40%液化氣組分得到有效回收，每年增產液化氣1.02萬噸，年挖潛2370萬元。
近年來，煉油分部通過深度優化氫氣資源利用和輕質油加工流程，停下所有制氫裝置，大大降低了煉油制氫負荷，并利用煉油干氣資源，優化制氫原料，實現制氫原料完全氣體化，有效減少了工藝損失。同時，他們充分發揮煉油化工一體化優勢，利用乙烯系統富余氫氣，從而降低制氫的負荷；通過煉油系統內部的資源優化，充分利用重整裝置的副產氫氣，降低制氫負荷，降低了生產成本。據統計，為了優化氫氣平衡系統，新制氫裝置2012年一般負荷在70%左右運行，有效降低了裝置損失率。
信息化成為“好幫手”
“現在社會信息萬變，作為現代的煉化企業當然少不了信息化技術這個‘好幫手’。煉油分部利用各種軟件系統，及時了解生產瞬時數據，努力達到精細化管理要求�！标愡h文介紹說。
工欲善其事，必先利其器。此時，中石化MES3.0系統是這樣投用了。煉油分部利用此系統，逐步建立各生產裝置的進出模型、對全廠的每個流程進行監控，實現了全覆蓋、全流程的信息化管理。他們也通過這樣的模式找出了制約煉油加工損失率的瓶頸，主要表現在制氫損失大，浮渣損失大等影響因素，然后根據這些因素，對煉油的優化流程、排放氣體、回收污油進行全面監控，做到縱向到底，橫向到邊，確保守住各生產環節，降低加工損失率。
此外，煉油分部利用“煉油實時監控系統”軟件，即時采集裝置生產數據，做好裝置優化工作，尤其是瓦斯管理。瓦斯損失也是加工損失率的一部分，它主要表現在火炬燃燒排放情況。通過數采，生產調度員做好瓦斯監控和預測工作，及時計算瓦斯系統的平衡和優化，實現“事先調度”。
“現在，我們使用這些軟件，只要從MES3.0抽取相關數據做報表，就能直接計算出加工損失率了�！睙捰头植可a管理處統計科黃俏梅說。
依靠先進的信息化技術，“給力”現代工廠管理，茂名石化煉油分部不斷推動各項指標趕超先進，努力打造世界一流的煉油廠。
